Ebben a cikkben áttekintjük a 3D-nyomatokon megjelenő zúzodások és foltok okait, majd áttekintjük, hogyan kezeljük őket. Tippeket is osztunk meg ezek megelőzésére.

Mielőtt továbblépnénk, fontos megemlíteni, hogy azzal a feltételezéssel fogunk dolgozni, hogy Ön egy alapértelmezett 3D szeletelő profilt használ. Ezek a profilok általában beváltak, és a legtöbb nyomtató- és anyagkombinációhoz működnek. Azonban ezek is meglehetősen általánosak, és beállításaik és értékeik nem veszik figyelembe a nyomtató egyedi elemeit (például az extruder konfigurációját), ezért általában némi hangolást igényelnek a kiváló minőségű nyomatok eléréséhez.

Végül, bár ez a cikk azt ismerteti, hogyan lehet megelőzni a zúzodásokat és foltokat a nyomatokon, hasznos lehet tudni, hogyan lehet eltávolítani az ilyen típusú nyomtatási hibákat a már kinyomtatott modellekről. Sajnos ennek nem sok módja van, de az utófeldolgozás az egyik lehetőség, beleértve az olyan technikákat, mint a csiszolás és az acetonos simítás.

A 3D nyomtatási komplikációk elkerülése érdekében először meg kell határoznia a probléma forrását, és ennek alapján meg kell határoznia, hogyan kell megoldani a problémát. A 3D-nyomatokon előforduló zúzodások és foltok néhány lehetséges oka lehet, és az alábbiakban felsorolunk néhányat a leggyakoribbak közül.

Mielőtt azonban továbblépne, fontos megemlíteni, hogy be kell hangolnia és kalibrálnia kell a nyomtatót, hogy ne tévesszen össze egy másik problémát a zúzodásokkal és foltokkal. Ez az ágy kiegyenlítését, az extruder kalibrálását (E-lépések), a fúvóka szoros becsavarásának biztosítását, a Z-eltolás helyes beállítását és a megfelelő hőmérsékletek használatát jelenti.

Most, hogy ez kikerült az útból, térjünk rá az okokra!

Visszahúzás: A visszahúzás az a művelet, amikor az extruder visszahúz egy kis mennyiségű nyomtatószálat, hogy enyhítse a forró végnyomást. Bár ez a funkció segíthet megelőzni a felfűzést a nyomatokon, a túl kicsi, nagy, lassú vagy gyakori visszahúzás zúzodásokhoz és foltokhoz vezethet.

Extrudálás: Az extrudálás számos nyomtatási minőségi probléma lehetséges forrása, és leírja, hogyan történik a nyomtatószál extrudálása vagy nyomtatása. A zúzódások és foltok az inkonzisztens vagy túlzott extrudálás egyik formája a modell külsején.

A fúvóka hőmérséklete: A fúvókák hőmérséklete egy másik lehetséges forrása a repedések és foltok kialakulásának, amely befolyásolja a nyomtató extrudálását és a szál olvadását. A fúvóka túl magas hőmérséklete azt okozhatja, hogy a filament felesleges anyagot szivároghat ki, még akkor is, ha az extruder nem nyomja a szálat.

Nyomtatási sebesség: A nyomtatási sebesség azt jelzi, hogy a nyomtatófej milyen gyorsan mozog például a kitöltés, a falak és az első réteg anyagának lerakása közben. A nyomtatási sebesség állandó változása és a túl magas nyomtatási sebesség minőségi hibákhoz vezethet, beleértve a repedésekt és a foltokat.

Hűtés: A hűtés az FDM 3D nyomtatási folyamat fő része, mivel a lerakódott filamentet megfelelően le kell hűteni egy új réteg hozzáadása előtt. A túl kevés hűtés repedéseket és foltokat okozhat, mivel az olvadt anyag hajlamosabb lesz elmozdulni, és nemkívánatos elemeket képez, ha újabb réteget ad hozzá.

Most pedig térjünk rá néhány megoldásra!

Amint azt korábban említettük, az extrudálás a nyomtatási problémák lehetséges oka. Ezért a nyomtató extrudálásának hangolása az első módszer a repedések és foltok megoldására. Ha a nyomtató nem folyamatosan és nem a megfelelő mennyiségben extrudál anyagot, akkor nyomtatási problémák léphetnek fel.

A nyomtató extrudálásának hangolásához javasoljuk, hogy megfelelően kalibrálja az extrudert, ha ezt mostanában nem tette meg. Ezután érdemes ellenőrizni, hogy a szeletelőprofilban az áramlási vagy extrudálási szorzó megfelelően van-e beállítva. Az áramlás egy szeletelő beállítás, amely lehetővé teszi annak szabályozását, hogy a nyomtatónak mennyi szálat kell extrudálnia.

Az extrudálás másik megoldása a fúvóka tisztítása vagy cseréje abban az esetben, ha olyan részleges eltömődés van, amely inkonzisztens extrudálást okoz. Használhatja a Linear Advance funkciót is, amely olyan firmware programokban található, mint a Marlin, az extrudálás további javítására. Ez a különleges funkció arra utasítja a nyomtatót, hogy minden 1 mm/s nyomtatási sebességenként extrudáljon egy bizonyos távolságot a nyomtatószálból, ami lehetővé teszi a forró végnyomás előrejelzését és ellensúlyozását, amely repedéseket és foltokat okozhat.

A zúzódások és foltok elleni második megoldás a fúvóka hőmérsékletének és a nyomtatási sebességnek a csökkentése, mivel mindkettő befolyásolja a nyomtató extrudálását.

A túl magas fúvóka-hőmérséklet túlzott extrudálást okozhat, a túl magas nyomtatási sebesség pedig ronthatja a nyomtatási minőséget, mivel kevesebb idő áll rendelkezésére az anyagnak a következő réteg hozzáadása előtt. Ezen okok miatt azt javasoljuk, hogy a fúvóka hőmérsékletét 5-10 °C-kal, a nyomtatási sebességet pedig körülbelül 5-10 mm/s-kal csökkentse.

A zúzódások és foltok megelőzésének másik módja a visszahúzási beállítások módosítása a 3D szeletelő profiljában. A visszahúzás arra utasítja az extrudert, hogy húzza vissza a nyomtatószálat a forró végről, hogy megakadályozza, hogy a forró végén fellépő nyomás véletlenül extrudáljon valamilyen anyagot. A visszahúzások gyakoriságukon, távolságukon és sebességükön keresztül befolyásolhatják a repedések és foltok megjelenését.

Az alábbiakon kívül hasznos lehet a Z hop beállítások figyelembe vétele: a visszahúzás során a nyomtatófej úgy halad át a mintán, hogy a fúvóka nem ér hozzá.

Mivel a visszahúzódások a nyomatok zúzódásának és foltosodásának egyik lehetséges oka, a leghatékonyabb megoldás az, ha megpróbáljuk elkerülni őket. Ezt megteheti a szeletelő minimális visszahúzási úttávolságának aktiválásával vagy növelésével, amely az a legkisebb távolság, amelyet a fúvóka megtehet, mielőtt a visszahúzás megengedett. Ez csökkenti a visszahúzások gyakoriságát, és remélhetőleg a zúzódások és foltok számát.

Bár a visszahúzások elkerülése hatásos, ez a nyomatban is több húrozódást eredményezhet; azonban ne aggódjon, mert vannak más módszerek is a visszahúzások hangolására, hogy megelőzzék a zúzódásokat és a foltokat. A második beállítható visszahúzási beállítás a visszahúzási távolság, amely szabályozza, hogy mennyi nyomtatószálat húzzon vissza minden egyes visszahúzási eseménynél.

Ha a visszahúzási távolság túl kicsi, akkor nem szívódik vissza elegendő nyomtatószál a forró végről, és a felesleges anyag elhagyhatja a fúvókát, ami repedéseket és foltokat okozhat. Ha a visszahúzódások túl nagyok, rés lesz a nyomtatószál vége és a fúvóka között, és a levegő átnyomódik a fúvókán, ami foltokat és buborékokat okoz a nyomaton. Ennek elkerülése érdekében először meg kell próbálnia növelni a visszahúzási távolságot, majd csökkentenie kell, ha ez nem csökkenti a foltokat vagy repedéseket a nyomaton.

A harmadik visszahúzási beállítás a visszahúzási sebesség, amely azt szabályozza, hogy milyen gyorsan húzza vissza a nyomtatószálat a visszahúzás során, és milyen gyorsan tolja vissza a forró végén, amikor a visszahúzás véget ér. Ha a visszahúzás nem elég gyors, az anyag nem húzódik el hatékonyan a fúvókától, és kiszivároghat, ami foltokat és repedéseket eredményez a nyomaton. Ennek elkerülése érdekében próbálja meg körülbelül 25%-kal növelni a visszahúzási sebességet, de legfeljebb 65 mm/s körüli sebességgel.

A negyedik tipp, amivel megelőzhetjük a zúzódásokat és foltokat a 3D nyomatókon, hogy növeljük a nyomtató hűtését. A túl magas fúvóka-hőmérséklet túlextrudálást okozhat (beleértve a repedéseket és foltokat), mert a magasabb hőmérséklet miatt az anyag hosszabb ideig olvadt marad.

A fúvóka hőmérsékletének csökkentése mellett több hűtést is használhat a gépen, hogy elérje ugyanezt a célt. Ehhez 10%-os lépésekben növelheti a szeletelő ventilátorsebességét, amíg a probléma meg nem szűnik. Ha a ventilátor maximális sebességgel működik, és még mindig nincs elegendő hűtés, akkor hozzáadhat egy másik ventilátort (például az 5015-öt), vagy használhat erősebbet.

Egy másik javaslat az, hogy aktiválja a szabadonfutást a 3D szeletelő programban. A Coasting alapvetően azt mondja a nyomtatónak, hogy hagyja abba az anyag extrudálását egy kis távolságra, mielőtt a nyomtatási lépés véget ér.

Mivel a forró végén nyomás uralkodik, amely akaratlanul is kinyomja a nyomtatószálat a fúvókán, az anyag tovább mozog a fúvókán, még akkor is, ha az extruder mozgása leáll. Más szavakkal, a szabadonfutó előrejelzi a forró végnyomást, és ezt használja a túlzott kihúzás megakadályozására, beleértve a zúzódásokat és foltokat a nyomatokon. A legtöbb szeletelő program, mint például a Cura is rendelkezik, vagy a Creality ezzel a funkcióval (vagy hasonlóval), és mindössze annyit kell tennie, hogy aktiválja, és ennek megfelelően módosítja a hatékonysága alapján.

Végül a 3D szeletelő program shell-beállításai azokra a beállításokra és szolgáltatásokra vonatkoznak, amelyek szabályozzák a modell külsejének nyomtatását. A héjak az alkatrész külső felületét alkotják, ezért a héjbeállítások módosításával megelőzhetők vagy elrejthetők a zúzódások, foltok és hasonló problémák, mint például a Z-varrat és a kitöltési vérzés.

A következő beállítások találhatók a Curában:

Külső a belső fal előtt: Ahogy a neve is sugallja, ez a beállítás a külső falat a belső fal előtt nyomtatja. Mivel az inkonzisztens kihúzások nagyobb valószínűséggel jelennek meg később a rétegben, ez a funkció segít elrejteni a nyomtatási hibákat azáltal, hogy áthelyezi azokat a modell belsejébe.

Törlés: Ez a szeletelő beállítás elrejti a külső vizuális problémákat azáltal, hogy a fúvókát egy bizonyos távolságra elmozdítja a nyomat külső falának nyomtatása után. Főleg a modell Z varrásának elrejtésére szolgál, ami a nyomat oldalán egyenetlen extrudálásként jelenik meg. Ebben a megjegyzésben van néhány egyéb szeletelőbeállítás, amellyel megakadályozhatja a nyomat Z varrását, például a Z varrat igazítását és pozícióját.

Vasalás: Ez egy másik, héjjal kapcsolatos funkció, amelynek célja a nyomat felső rétegeinek kisimítása, és a túlzott kinyomódások (cikk vagy foltszerű jellemzők) eltávolítása a modell felső külső területein. Ez egy kísérletibb szeletelő funkció, és megtalálható a Curában és a PrusaSlicerben. Erről a funkcióról bővebben is olvashat az erről szóló cikkünkben!

3D nyomtató hibaelhárítás

Utófeldolgozás

A jó első réteg elengedhetetlen a jó végső nyomat elkészítéséhez. Ha a fúvóka túl közel van az ágyhoz, az első réteg összenyomódik, és valószínűleg megsemmisül, ami azt jelenti, hogy meg kell szakítania a nyomtatást. Eközben, ha a fúvóka túl messze van az ágytól, a nyomat nem tapad, és valószínűleg meghibásodik.

A Z eltolás hangolásával javíthatja az első réteget. Ez egy olyan érték, amely lényegében megmondja a nyomtatónak, hogy milyen messze kell elmozdítania a Z tengelyt a Z végpontoktól – más szóval, az ágytól.

A cél dióhéjban az, hogy az első réteg tökéletesen tapadjon az ágyhoz. Ha azt látja, hogy az első réteg összenyomódott, vagy a fúvóka belemélyedt, növelje a Z eltolást. Másrészt, ha az első réteg leválik az ágyról, akkor csökkentse a Z eltolást.

A 3D nyomtatók léptetőmotorokat használnak, amelyek kis lépésekkel forognak, hogy a tengelyeket vagy az extrudert egy bizonyos távolságra elmozdítsák. Például, ha egy fordulat 100 lépés, akkor a motornak 50 lépést kell forognia ahhoz, hogy egy fordulat felét elfordítsa. Ez nagyon pontos forgásszabályozást tesz lehetővé.

Egy 3D nyomtató esetében a léptetőmotorok kalibrálása magában foglalja a lépések és a távolság közötti összefüggések meghatározását. Az extruder kalibrálásához meg kell győződnie arról, hogy a 3D nyomtató a megfelelő mennyiséget extrudálja. Ehhez el kell küldenie néhány G-kód parancsot a nyomtatójára.

Ebben a lépésben összehasonlítjuk a nyomtató beállításait a tényleges nyomtatással. Ha eltérés van, néhány számítást végzünk a javítás érdekében.

Először is kérje le a nyomtató összes beállítását az M503 parancs elküldésével. A kimenet egy részének a következőképpen kell kinéznie: Lépések egységenként: M92 X100.00 Y100.00 Z400.00 E140.00

Vegye figyelembe ezeket az értékeket. Az első három a lépések számának felel meg, amelyeket a léptetőmotorok megtesznek, hogy egy millimétert mozogjanak X, Y és Z irányban. Jelenleg ezekkel nem foglalkozunk, de később szükségünk lesz rájuk. Jelenleg az utolsó érték számít, ami az extrudermotor által az extrudált nyomtatószál milliméterenkénti lépéseinek száma. Ezt a számot hívjuk A-nak.

Ezután helyezzen be egy szálat, és tegyen egy jelölést körülbelül 50 mm-rel az extruder teteje felett. Mérje meg a pontos értéket tolómérővel, és írja le. Nevezzük ezt a számot B-nek.

Ezután extrudáljon ki 10 mm-es nyomtatószálat, és ismét mérje meg az extruder teteje és a megjelölt pont közötti távolságot. Ha ezt az értéket C-nek nevezzük, akkor B – C az extrudált nyomtatószál mennyisége.

Ha B – C = 10 mm, akkor az extruder már megfelelően be van kalibrálva! Ha nem, frissítenünk kell az extruder lépéseit milliméterenként.

Számítsa ki a D = 10*A / (B – C) értéket! Ez az extruder új lépésszáma milliméterenként. A legjobb eredmény elérése érdekében hasznos lehet, ha a D mérési folyamatot többször megismételjük, majd az átlagot veszik.

A kalibrálás tényleges végrehajtásához meg kell adnia a nyomtatónak az új értéket:

Küldje el az M92 E[D] parancsot a nyomtatónak. Bár ez a parancs közli a nyomtatóval az új értéket, valójában nem menti el.

Az új érték mentéséhez küldje el az M500 parancsot.

Most az extrudert megfelelően kell kalibrálni.

Tegyük fel, hogy próbaextrudálásunk előtt a megjelölt pont és az extrudálás teteje közötti távolságot 53,10 mm-nek, a próbaextrudálás után pedig 42,80 mm-nek mértük. Ekkor BC = 10,30 mm.

Ha az extruder eredeti lépésszáma milliméterenként 140 volt, akkor az M92 E135.92 parancsot küldjük, mert 10*140/10.30 = 135.92.

Ebben az esetben és később, amikor kalibrálja a tengelyeket, ne várja el, hogy az eredmények tökéletesek legyenek. Minden bizonnyal eltérések lehetnek, miután meggyőződött arról, hogy a kalibráció helyes, de mindaddig, amíg elég közel van (néhány százalékon belül) a kívánt értékhez, a nyomtatónak jól kalibráltnak kell lennie.

Az extruder kalibrálása után fontos a nyomtató tengelyeinek kalibrálása is. A tengelyek kalibrálása hasonló az extruder kalibrálásához, de megköveteli, hogy valóban nyomtasson valamit.

Ne feledje, hogy az extruder kalibrálását mindig a tengelyek előtt kell elvégezni, mert az előbbi befolyásolhatja a nyomtatott tárgyak méretét. Mivel a tengelyek kalibrálása nyomatok mérését foglalja magában, meg kell győződni arról, hogy az extrudert előzetesen beállították.

A tengelyek kalibrálásához nyomtathat például egy kis kockát. Tervezze meg saját maga a választott CAD-szoftverben, például az OpenSCAD-ben, vagy tekintse meg a modelleket a 2021-es legjobb 3D nyomtatókalibrációs kockákban.

Miután a kocka nyomtatása befejeződött, mérje meg az egyes méreteket. Minden tengelynél ismételje meg az extrudernél végzett számítást, D = 10*A / (B – C), de cserélje ki a változókat a következőképpen:

(B – C) mérésével

a 10-es szám az adott mérés célértékével

A az adott tengely M92 értékével (azaz az 1. lépésben az M503 parancs elküldése után feljegyzett értékek)

Ezután küldje el a megfelelő M92 parancsokat a nyomtatónak, az E helyére ismét a beállítani kívánt tengelynek megfelelő betűt.

Tegyük fel, hogy a kockánk mindkét oldalán 20 mm-es, de X-irányban 20,30 mm-t mérünk. Ha az X M92 értékét 100,00-ra állítottuk, akkor ezt az értéket úgy frissítjük, hogy elküldjük a nyomtatónknak az M92 X98.52 parancsot, mert 20*100 / 20.30 = 98.52.

Az extruderhez hasonlóan ez is segít többszöri mérés elvégzésében és azok átlagának kiszámításában. Ebben az esetben azonban nem kell több objektumot nyomtatnia. Egyszerűen megmérheti a kockát különböző pozíciókban (ugyanazon tengely mentén).

Minden nyomtatószál tekercs más. A különböző gyártóktól származó műanyagok, sőt, ugyanazon anyag különböző színei is eltérő tulajdonságokkal rendelkeznek.

A lehető legjobb nyomatok elérése érdekében finomhangolnia kell a nyomtatószál beállításait. Általában csak a nyomtatószál gyártója által javasolt beállítások használatával lehet jó nyomatokat készíteni.

A legjobb eredmény elérése érdekében azonban minden alkalommal kövesse ezeket a lépéseket, amikor új nyomtatószál -tekercset nyit ki.

A nyomtatószál tekercsének átmérője gyakran néhány százalékkal eltér a gyártó által közölt átmérőtől. Az átmérő tűrése általában az orsóra van nyomtatva. Ezért fontos, hogy tolómérőt használjunk a nyomtatószál valódi átmérőjének mérésére:

Mérje meg a nyomtatószálat néhány (legalább három) helyen az orsó mentén.

Vegye a mérések átlagát.

Adja meg ezt az eredményt a nyomtatószál átmérőjeként a szeletelőben.

Ennek a számnak a helyes megadása azért fontos, mert ez segít abban, hogy a nyomtató a megfelelő mennyiségű nyomtatószálat extrudálja.

Egy „hőmérséklettorony” nyomtatásával megtalálhatja a megfelelő hőmérsékletet a nyomtatáshoz. Az interneten sokféle lehetőség áll rendelkezésre, de az alapötlet mindegyiknél ugyanaz. Különböző magasságú blokkokra vannak osztva, ahol minden blokkot eltérő hőmérsékleten kell nyomtatni. A nyomtatás utáni blokkok elemzésével meghatározhatja az anyag nyomtatásához szükséges legjobb hőmérsékletet.

A hőmérsékleti torony nyomtatása azonban egy kis munkát igényelhet. Ha a szeletelő nem teszi lehetővé a különböző hőmérsékletű, különböző magasságú nyomtatást, manuálisan kell szerkesztenie a G-kódot a nyomtatás előtt. Ehhez G-kód parancsokat kell beilleszteni az extruder hőmérsékletének beállításához. Az ilyen parancsok M104-gyel kezdődnek.

Először határozza meg az egyes blokkok magasságát. Hívja ezt a számot H, így a különböző blokkok 0, H, 2H, 3H stb. magasságban kezdődnek.

Ezután nyissa meg a G-kód fájlt a választott szerkesztőben. Olyan parancsokat szeretne keresni, amelyek megmondják a nyomtatónak, hogyan mozogjon, és amelyek G1-gyel kezdődnek. A G-kód fájlja ezekből óriási mennyiséget fog tartalmazni.

Keresse meg az első G-kód parancsot G1 Z[H] formában. (X és Y mozgásokat is tartalmazhat.)

E sor elé illessze be az M104 S[T] sort, ahol T a H magassággal kezdődő blokk hőmérséklete.

Ismételje meg ezt minden blokknál, a megfelelő hőmérsékleten.

Ha végzett, nyomtassa ki a frissített G-kód fájlt.

Ha a blokkok magassága 1 cm (10 mm), és a hőmérséklet 185 °C-ról 220 °C-ra megy 5 °C-os lépésekben, akkor meg kell találnia az első parancsot, amely tartalmazza a G1 Z10-et (az első parancsot, amely a hot end-et hozza). 10 mm magasságig). Közvetlenül e sor előtt állítsa be a meleg végét 190 °C-ra az M104 S190 sor beszúrásával.

Miután kinyomtatta a hőmérsékleti tornyot, a különböző blokkok vizsgálata lehetővé teszi, hogy meghatározza a legjobb hőmérsékletet az anyag nyomtatásához. Egyszerűen válassza ki azt a hőmérsékletet, amelyik a legjobban néz ki. Állítsa be ezt a nyomtatási hőmérsékletnek a szeletelőben, és máris indulhat!

Leírtuk a nyomtató beállításainak kalibrálásának legfontosabb módjait, valamint néhány szeletelő-beállítást a nyomtatószálhoz. Azonban számos egyéb beállítás is módosítható a nyomatok javítása érdekében. Annak érdekében, hogy áttekintést kapjanak arról, miben jó a nyomtatójuk és miben nem olyan jó, az emberek gyakran használnak „kínzási teszteket”. Az ilyen nyomatok nyomtatása és tökéletesítése segíthet az olyan problémás területeken, mint a hidak és a túlnyúlások. Különféle problémák diagnosztizálásában is segítenek.

Míg a legnépszerűbb kínzási teszt a 3DBenchy (általában csak „Benchy”), rengeteg mást is találhat, ha kínzási teszteket keres kedvenc STL webhelyén. Itt nem megyünk bele a részletekbe, mert minden kínzási teszt egy kicsit más, de a legtöbb útmutatást tartalmaz a problémák és a kudarcpontok diagnosztizálására vonatkozóan.

Új a 3D nyomtatásban, vagy csak most kezdi? Barátaink, a The Institute of 3D Printing munkatársai gondoskodtak rólad. Tekintse meg új, ingyenes csalólapjukat: „31 Ways To Get 100% 3D Printing Reliability”, hogy időt és fáradságot takarítson meg, és már ma elkezdheti a stresszmentes nyomtatást.

3D nyomtató kalibrálása

Minden gyártási folyamatban az anyag megválasztása nemcsak a megfelelő és tartós termék létrehozásának kulcsa, hanem a sikeres gyártást is biztosítja. Ezen túlmenően az anyag költsége lehet a legjelentősebb hatással a termék végső költségére.

A 3D nyomtatást köztudottan sokféle célra használják, és ez csak a rendelkezésre álló különféle anyagok és technikák miatt lehetséges. Ez a rendelkezésre állás azonban költséggel jár, ami meglehetősen meredek lehet.

Ebben a cikkben áttekintést adunk a három különböző 3D-nyomtatási technológiában használt általános anyagokról, így áttekintést adunk az egyes termékek tipikus árkategóriájáról.

A 3D nyomtatás számos különféle technológiát foglal magában, és mindegyik technika különböző módon dolgozza fel az anyagokat. Emiatt az alapanyagok természetükben és formátumukban nagyon eltérőek: filamentek, fémhuzalok, gyanták, porok, papír és még élő sejtek is.

A 3D nyomtatási technológiák és anyagok jelenlegi választéka nagyobb, mint valaha, és folyamatosan bővül. Ebben a cikkben azonban három népszerű 3D nyomtatási technológiára összpontosítunk:

Anyagextrudálás (FDM)

Vat fotopolimerizáció (SLA, DLP, LCD)

Porágyas fúzió (SLS, SLM, DMLS, EBM)

A következő részekben az egyes technikákhoz leggyakrabban használt anyagokat ismertetjük, és hozzávetőleges költségbecsléseket adunk.

Az FDM vagy fused deposition modeling a legnépszerűbb anyagextrudálási eljárás a 3D nyomtatásban. Szinte minden esetben hőre lágyuló anyagokat használ alapanyagként hosszú szálakba, amelyeket feltekernek és tekercsekbe csomagolnak.

Általánosságban elmondható, hogy az FDM-hez használt szálasanyag költségét leginkább a felhasznált polimer típusa befolyásolja. Az anyag általános minősége, amely magában foglalja a színt és a méretstabilitást, szintén meghatározó az egyes nyomtatószál-orsók végső költségében.

A PLA a politejsav, egy kukoricakeményítőből vagy cukornádból készült biológiailag lebomló polimer. A PLA kétségtelenül az FDM 3D nyomtatók legnépszerűbb filament anyaga, mivel viszonylag könnyen használható, és a nyomtatás után vonzó esztétikát mutat.

Ez az anyag könnyen pigmentálható, rengeteg színben és tónusban kapható. A mechanikai tulajdonságait tekintve megfelelő szilárdságú és keménységű, más anyagokhoz képest talán kissé túl kemény az alkatrészek csiszolással történő utófeldolgozásához.

Legnagyobb hátránya azonban az alacsonyabb olvadáspont. Köztudott, hogy a PLA-nyomtatott alkatrészek deformálódhatnak, ha a napsütésben parkoló járművekben hagyják őket egy forró napon. Ez is egy meglehetősen törékeny anyag, és jobban használható esztétikai vagy prototípus-készítési alkalmazásokhoz, mintsem olyan funkcionális alkatrészekhez, amelyek stressznek vannak kitéve.

A PLA különféle keverékekben és minőségekben is kapható, de a szabványos szálak átlagosan 15 és 20 dollár között vannak kilogrammonként. Speciális filamenteket, például a menő kinézetű selyem PLA-t körülbelül 30 dollárért találhat, míg a színváltó PLA körülbelül 40 dollárba kerülhet kilogrammonként.

Átlagos árkategória: 15-20 dollár kilogrammonként

Az ABS az egyik leggyakrabban használt műanyag világszerte, mivel gyakran használják fröccsöntési eljárásokban. Az akrilnitril-butadién-sztirol műanyagot kőolajból nyerik, és ismert, hogy büdös és mérgező füstöket bocsát ki, amikor 3D nyomtatáshoz használják.

A 3D nyomtatásban használt ABS hűtés közben jelentős hőzsugorodást tapasztal, ami nagyon megnehezíti a nyomtatást fűtött építőlemez nélkül. Ez a hőhűtés vetemedést okozhat, és a füst mérgező hatása mellett erősen ajánlott zárt gépekben történő nyomtatás.

A 3D nyomtatott ABS alkatrészek azonban kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek. Tartósak, hőállóak és elég erősek számos funkcionális alkalmazáshoz. Az ABS is könnyebben csiszolható, és vegyszerekkel simítható, amelyek fényes, hibátlan felületet hoznak létre.

Végül az ABS viszonylag olcsó anyagnak tekinthető az FDM 3D nyomtatáshoz. Egy 1 kg-os jó ABS orsót 20 és 35 dollár között lehet kapni, beleértve az olyan gyenge szagú változatokat, mint a Polymaker PolyLite ABS.

Átlagos árkategória: 20-35 dollár kilogrammonként

A PETG közeli rokona a szódás- és vizespalackokban használt PET-műanyagnak. A „G” a glikolra utal, amelyet részben ciklohexán-dimetanollal (CHDM) helyettesítenek, hogy 3D nyomtatásra alkalmasabb anyagot hozzanak létre.

Ez az anyag az ABS jó alternatívájaként ismert szilárdsága, hőmérsékletállósága és viszonylagos könnyű használhatósága szempontjából. Fűtött ágy nélkül is nyomtatható, és kicsit rugalmasabb, mint az ABS, így összességében jobb ütésállóságot biztosít.

A PETG vegyszerállóbb is, és a gyártók gyakran élelmiszer-biztonságos anyagnak is nevezik, bár a 3D-s nyomtatás ezzel kapcsolatban kicsit bonyolultabbá teszi a dolgokat. Ez az anyag azonban hajlamosabb a húrozásra és a foltokra, ezért gyakran ajánlott egy kis kalibrálás.

Azt gondolhatnánk, hogy a PETG drágább lenne a jobb jellemzők miatt, de ez már nem így van. Egy tisztességes minőségű PETG-szál körülbelül 20-25 dollárba kerül kilogrammonként, míg a magasabb kategóriás anyagok akár 55 dollárba is kerülnek, mint például a MatterHackers Pro PETG.

Átlagos árkategória: 20-25 dollár kilogrammonként

A 3D nyomtatás úgy működik, hogy egyes túlnyúló területekhez anyagra van szükség a réteglerakás során, amelyet később eltávolítanak. Ezek a tartószerkezetek gyakran ugyanabból az anyagból készülnek, amelyet a nyomtatott objektumhoz használnak.

A kettős extrudáló gép használatával azonban másfajta támaszték is használható. Az oldható hordozóként ismert, a nyomatok strukturálására használt anyag az alkatrész nyomtatása után folyadékban oldható. Ennek számos előnye van, beleértve a sima felületet, amelyet ezek a támasztékok hagynak az objektum felületén, szemben azokkal a durvakkal, amelyeket a szokásos tartószerkezetek hagyhatnak hátra.

Ide kerül a HIPS és a PVA. Bár ezek az anyagok elsődleges 3D nyomtatási anyagként (főleg HIPS) használhatók, mindkettőt gyakrabban használják oldható hordozóként a kettős extrudáló gépekben.

A HIPS hasonló tulajdonságokkal rendelkezik, mint az ABS, beleértve a nyomtatási hőmérsékletet, ami tökéletes párosítást tesz lehetővé: ABS alapanyagként és HIPS hordozóként. Egy HIPS tekercs 20 és 60 dollár között kapható kilogrammonként, míg az oldáshoz használt folyadék (Lemonesol) ára körülbelül 20 dollár egy 500 ml-es palackért.

Ezzel szemben a PVA a legjobban a PLA-val párosítható a hasonló hőmérsékletű olvadáspont miatt. Ez az anyag azonban vízben oldódik, feloldásához nincs szükség speciális vegyszerekre. Ez nagyszerű, mert a PVA egy meglehetősen drága nyomtatószál, 60 és 130 dollár közötti ára 1 kg-os orsókonként.

Átlagos ártartomány: 20-60 USD/kg (HIPS), 60-130 USD/kg (PVA)

A megfelelő anyag kiválasztása kulcsfontosságú ahhoz, hogy a funkcióját betöltő alkatrészt kapjunk, és néha nem az erő, hanem a rugalmasság szükséges. Az úgynevezett rugalmas anyagok a 3D nyomtatásban a rugalmas polimerek egy osztályára utalnak, amelyek megfelelően 3D-nyomtathatók, mivel a gumi nem.

Technikai szempontból ez az anyagkategória termoplasztikus elasztomereknek (TPE) ismert. Tartalmaz olyan polimereket, mint a TPU, TPC, TPA, lágy PLA, és még gyakori a TPE néven forgalmazott rugalmas szálak is.

Végül is ezeknek a szálaknak megvannak a sajátosságai, de megosztják a rugalmas anyagok gumiszerű tulajdonságait. Általában Shore-keménységük alapján különböztetik meg őket, amely szabványos tulajdonság a gumik és a félmerev műanyagok osztályozására.

Mindezek ellenére ezek a rugalmas szálak többféle célra használhatók, az RC autógumiktól a kis csillapítókig, sőt cipőkig. A rugalmas nyomtatószál azonban magas áron kapható: 65 dollártól 180 dollárig kilogrammonként. A 85A Shore keménységű NinjaFlex nyomtatószál az egyik legnépszerűbb, körülbelül 85 dollár/kg.

Átlagos árkategória: 65-180 dollár kilogrammonként

A kompozit anyagok két különböző fizikai és kémiai tulajdonságú anyag keveréke. Az FDM 3D-nyomtatásnál ezt általában nem polimer anyag kis részecskéinek hozzáadásával teszik a szokásos filamentekhez, például PLA-hoz és ABS-hez.

A nem polimer anyagnak nagyon kis részecskéknek kell lennie, hogy elkerüljük a fúvókák eltömődését. Ezért ezek az anyagok általában az alappolimer mechanikai tulajdonságait mutatják. Például egy fémmel töltött PLA rendszerint a hagyományos PLA-hoz nagyon hasonló szilárdságot és hőállóságot mutat.

A kompozit szálak azonban esztétikai szempontból teljesen eltérőek, és talán ez a legvonzóbb bennük. Tekintettel az adalékanyagok – például farostok, fémek, szénszálak, mágneses anyagok és még a márvány – rendkívül sokféleségére, az ilyen típusú szálak átlagos költsége körülbelül 20 USD/kg és jóval több mint 600 USD/kg között mozog!

Itt az árkülönbség az adalékanyag egyediségétől és a nyomtatószál általános minőségétől függ. A filamentekhez talán a legkeresettebb adalék a fa és a szénszál, egy 1 kg-os Hatchbox Wood nyomtatószál körülbelül 30 dolláros árától a Protoplant szénszálas PLA-ig, 60 dollár kilogrammonként.

Átlagos árkategória: 20-600 dollár kilogrammonként

A Vat-polimerizációt a 3D nyomtatás világában gyanta 3D nyomtatásként ismerik. Ez volt az első 3D nyomtatási technológia, amely anyagrétegek fényforrással történő kikeményítésével működik. Bár sokféle technológia létezik, mindegyik ugyanazt az anyagot, az úgynevezett hőre keményedő anyagot használja.

A hőre keményedő anyagok is polimerek, de az különbözteti meg őket a hőre lágyuló műanyagoktól, hogy nem olvadnak meg, hanem megszilárdulnak fényre keményedve. Ezeknek a kissé mérgező gyantáknak az ára nagymértékben függ az anyag összetételétől, általános minőségétől és attól, hogy vízzel moshatók-e vagy sem.

Míg a tartályos polimerizáció nagyon nagy felbontású nyomatokat készíthet, az egyik nagy hátrány a gyanta költsége. Az ezekhez a gépekhez használható szabványos 3D nyomtatási gyanta meglehetősen széles skálán változhat, de átlagosan körülbelül 50 dollárba kerül kilogrammonként.

Ezzel együtt figyelembe kell venni a szükséges tisztítószer költségét is. A gyanta 3D-nyomatokhoz extra utófeldolgozási lépések szükségesek, amelyek magukban foglalják a maradék folyékony anyagok eltávolítását a végső kikeményítési lépés előtt, és ezt általában izopropil-alkohollal (IPA) végzik.

Vannak azonban vízben oldódó gyanták is a piacon, amelyek kilogrammonként akár 70 dollárba is kerülhetnek, mint az eSun vízzel mosható gyantái. Amellett, hogy csökkenti a gyúlékony folyadékok, például az IPA tárolásával kapcsolatos kockázatokat, a víz ingyenesen használható, és nem káros a bőrünkre, mint a nagy tisztaságú alkohol.

Átlagos árkategória: 50-70 dollár kilogrammonként

A kádas polimerizációhoz használt szabványos gyanta viszonylag omlós és törékeny az FDM 3D nyomtatási anyagokhoz képest. Ez a fő oka annak, hogy a műgyanta 3D nyomtatást inkább esztétikai és művészi célokkal társítjuk, nem pedig funkcionális célokat.

Vannak azonban olyan gyanták, amelyeket kifejezetten robusztus és tartós alkatrészek létrehozására terveztek, amelyeket szívós gyantáknak neveznek. Ezek az anyagok általában az ABS-hez hasonló mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek, miközben összességében csak kissé ridegebbek.

A kemény gyantával történő 3D nyomtatás kicsit nagyobb kihívást jelenthet, mint a szabványos gyantával történő nyomtatás, mivel az alkatrészek erősebben tapadnak az építési platformhoz, és általában hosszabb utókezelési folyamatot igényelnek. Ennek ellenére általában a tervezett módon teljesítenek, és néha még az FDM-részeket is felülmúlják.

Egy 1 kg-os üveg szívós gyanta mindössze 60 dollárba kerül kilogrammonként az eSun Hard-Tough gyantája esetén, vagy akár 175 dollárba is kilogrammonként, mint például a Liqcreate Strong-X.

Átlagos árkategória: 60-175 dollár kilogrammonként

A kádpolimerizációval gumiszerű tulajdonságokkal rendelkező 3D nyomtatási részeket is létrehozhatunk. A rugalmas gyanták segítségével 50 és 90 A közötti Shore-keménységű alkatrészeket lehet készíteni anélkül, hogy túl sok gondot okozna, de ügyeljen arra, hogy a gyanta megfeleljen a 3D nyomtató specifikus technológiájának (SLA, DLP, LCD).

A rugalmas gyantákról az is ismert, hogy standard gyantával keverve javítják a mechanikai tulajdonságokat a ridegség csökkentésével. Ami az árat illeti, a Siraya Tech Tenacious esetében kilogrammonként 65 dollár körüli áron találhat egy 1 kg-os palackot, de a 150 dollárig vagy akár a 200 dollárig terjedő árak sem ismeretlenek.

Átlagos árkategória: 65-200 dollár kilogrammonként

A 3D nyomtatásban használt speciális anyagok piaca bővül. A gyanták esetében azonban inkább ennek a technológiának a két fő alkalmazására összpontosít: ékszerekre és fogászati használatra.

A befektetési öntés a legnépszerűbb módszer értékes kis ékszeralkatrészek készítésére 3D nyomtatással. A folyékony fém öntésére szolgáló forma a végső alkatrész azonos másolatával készül, amely a fém öntésekor megolvad.

Ezt a példányt 3D-ben nyomtatták önthető viaszszerű gyantába, amely sima felületet biztosít a formának, és nem hagy benne hamut. Egy palack önthető gyanta 75 dollártól kilogrammonként egészen 250 dollárig terjedhet a Formlabs Castable Wax 40 Resin esetében.

Ami a fogászatot illeti, a műgyanta 3D nyomtatott részek alkalmazási lehetőségei széles skálája létezik: többek között sebészeti vezetők, igazítók, ideiglenes fogak, fogsorok. Azonban minden olyan részhez, amely a páciens szájával érintkezik, speciális, a helyi hatóságok által hitelesített, biokompatibilis gyantákra van szükség.

Amint el tudja képzelni, ezek a gyanták nagyon magas költségekkel járnak (ok nélkül), és tanúsított 3D nyomtatókra is szükségük van a megfelelő használatukhoz. Az árak az alkatrészek végső felhasználásától függenek, de az 1 literes palackok akár 500 dollárt is elérhetnek.

Átlagos árkategória: 75-250 dollár kilogrammonként

A porágyas fúzióként ismert 3D nyomtatási technológia az egyik leggyakrabban használt különféle ipari ágazatok végfelhasználói alkatrészek előállítására. Úgy működik, hogy a poranyagot lézerrel vagy más hőforrással, például elektronsugárral több rétegbe olvasztja vagy olvasztja.

Ma ezeket a folyamatokat leginkább kereskedelmi nevükön emlegetik. A szelektív lézeres szinterezés (SLS) néven ismert eljárást gyakran használják polimerek feldolgozásakor, míg a szelektív lézeres olvasztást (SLM), a közvetlen fémlézeres szinterezést (DMLS) és az elektronsugaras olvasztást (EBM) fémes részek esetében.

Az SLS-hez leggyakrabban használt polimer portípus a poliamid, más néven PA, és a nylon a legáltalánosabb képviselője ennek az anyagnak.

Az SLS szabványos PA por a PA 12 nylon, amely körülbelül 150 dollárba kerül kilogrammonként az ipari minőségű porok esetében. Csakúgy, mint más 3D-nyomtatási anyagok esetében, ez is a „standard” porok közelítése, amelyeket gyakran használnak gyors prototípus-készítési célokra.

Természetesen vannak drágább porok, amelyek kiváló anyagmegjelenést és olyan tulajdonságokat igényelnek, mint a PEEK és még a rugalmas TPE-k is. Tekintettel ezeknek a folyamatoknak az ipari jellegére, ezek az anyagok gyakran szabadalmaztatott technológiának minősülnek, és nyomtatóberendezésekkel párosulnak.

Átlagos ártartomány: 150-225 dollár kilogrammonként

A végső 3D nyomtatási anyag, amelyet meg fogunk vizsgálni, a fémpor. Míg manapság a fém alkatrészek különböző 3D nyomtatási technológiákkal is elkészíthetők, a porágyas fúziós módszerek továbbra is a legjobb megoldás a megbízható és költséghatékony gyártáshoz.

Ezen eljárások egyik legnagyobb hátránya azonban az anyagköltség. A fémporokat porlasztásként ismert eljárással állítják elő, és a por részecskéinek megfelelő méretének biztosítása önmagában nagyon költséges. Ezenkívül a porágyas fúzióhoz használt fémek csúcsminőségűek, ideértve a titán- és nikkelalapú szuperötvözeteket is.

Ezekért a speciális fémporokért kilogrammonként 350 és 600 dollár között kell fizetni, míg a normál rozsdamentes acél kilogrammonkénti ára körülbelül 150 dollár.

Átlagos ártartomány: 150-600 dollár kilogrammonként

3D nyomtatószál

Először is: Mi a különbség a csavar és a menet között?

A csavar egy rögzítőelem, amelyet később szétszedhető kötés kialakítására használnak, míg a menet a csavar fő rögzítési jellemzője. Ennek ellenére a meneteket nem csak csavarokhoz használják; csöveken, lineáris hajtásokon, csigakerekeken és sok más eszközön is léteznek.

Az összes szál közös jellemzője a kialakításuk módja. Minden menet egy meghatározott keresztmetszetű folytonos spirális horony, amelyet egy hengeres felület külső vagy belső oldalán alakítanak ki.

A legtöbb esetben a keresztmetszet vagy forma háromszög vagy trapéz alakú. A háromszög menetformákat leginkább rögzítőelemekhez (csavarokhoz), míg a trapézmenetes formákat, a négyzetes menetformák egyik változatát erőátvitelhez és vezércsavarok lineáris meghajtásához használják. A dolgok egyszerűsítése érdekében ez a cikk csak a háromszög alakú meneteket tárgyalja, de minden mindkét típusra vonatkozik.

A kategorizálás egy további szintje megkülönbözteti a metrikus szálakat a hüvelykes szálaktól. Az előbbieket leginkább Európában és Ázsiában, míg az utóbbiakat Amerikában és az Egyesült Királyságban használják. A gyakorlatlan szem számára egyformának tűnnek, de különbség van a háromszög alakjában és a spirálgörbe menetemelkedésében.

Ebben a cikkben a csavarok és menetek tervezésének és 3D nyomtatásának alapjait tekintjük át.

Mielőtt elkezdené a menetek tervezését, ismernie kell néhány kifejezést és fogalmat.

Külső vagy belső menet: A hengeres felületből külső vagy külső menet nyúlik ki. A belső vagy belső menet a külső menet pontos negatívja, ami azt jelenti, hogy negatív hengeres felületbe van bevésve. A csavarok például külső menetet, míg az anyák belső menetet használnak.

Menettengely: A henger közepén átfutó vonal, amelyen a menet keletkezik.

Gyökér: A menettest körül futó horony alja.

Címer: A menetprofil legmagasabb pontja.

Fő átmérő: A henger átmérője, amely körülveszi a külső menet csúcsát vagy a belső menet gyökerét. Ez a henger koncentrikus a menet tengelyével.

Kisebb átmérő: A henger átmérője, amely külső menetben a menet gyökerét, vagy belső menetben a gerincet körülveszi. Ez a henger koncentrikus a menettengelyhez és a fő átmérőhöz. A kisebb átmérőt fúróméret-átmérőnek is nevezik, ha belső menetekre vonatkozik.

Pitch: A szomszédos szálak egyenértékű pontjai közötti távolság. Például egy háromszög alakú szál két szomszédos csúcsa közötti távolság.

Metrikus menetek: A metrikus menet „M” jelölése a menet névleges külső átmérőjét jelzi milliméterben. Például az M5 menet névleges külső átmérője 5 mm. Külső menetben a névleges külső átmérő megegyezik a fő átmérővel. Belső menetben a névleges külső átmérő a kisebb átmérő mérésével és egy metrikus menettáblázat alapján határozható meg.

Hüvelykes menetek: A hüvelykes meneteket számos szabvány jelöli, beleértve az Unified Thread Standard (UTS) szabványt, amely elsősorban a szabványos menetméreteket számokkal nevezi meg (pl. #4). Az UTS két legfontosabb mérése a külső vagy belső menetek nagyobb vagy kisebb átmérője, valamint a menet per hüvelyk (TPI) mértéke.

Itt bemutatjuk a külső és belső menetek tervezési folyamatát a Fusion 360 segítségével, amely egyszerűsített szálgenerálási funkciót biztosít.

Más CAD programok különböző fokú hasonlóságokkal rendelkeznek. A fontos dolog az alapok megértése, amint azt az előző részben bemutattuk. Ezen ismeretek birtokában bármilyen alkalmas modellező eszköz használható a modellek manipulálására és a kívánt menetek létrehozásához szükséges értékek megadására.

Kezdjük egy csavar külső menetével.

Rajzoljon egy kört, amelynek átmérője a kívánt mentet fő átmérője.

Hozzon létre egy hengert úgy, hogy a kört a kívánt menet hosszúságára extrudálja.

Lépjen a „Létrehozás” elemre, és válassza a „Téma” lehetőséget.

Válassza ki az imént létrehozott hengert. Győződjön meg arról, hogy a „Modellált” jelölőnégyzet be van jelölve. Állítsa be a menet típusát és egyéb menetparamétereket. Nyomja meg az „OK” gombot.

És ez az. Megvan a külső meneted! Ahhoz, hogy megfelelő csavar legyen, egy tetszőleges fejre kell rögzítenie.

Most tervezzük meg az anyát belső menettel.

Rajzolj egy hatszöget. Ebben az oktatóanyagban csak győződjön meg arról, hogy nagyobb, mint a megtervezni kívánt menet.

Extrudálja a kívánt magasságra.

Készítsen egy lyukat a közepén a „Létrehozás” menü „Hole” opciójának kiválasztásával. A furat átmérőjének a menet fő átmérőjének kell lennie.

Válassza ki az imént létrehozott furat belső felületét, lépjen a „Létrehozás” elemre, és válassza a „Cérna” opciót.

Ne felejtse el bejelölni a „Modellált” opciót. Állítsa be a menetméretet és az egyéb paramétereket. Kattintson az „OK” gombra.

Nesze. Az első menetei nyomtatásra készen állnak!

Lehet, hogy egyszerű dolognak tűnik, de a menetek nyomtatása nem mindig egyszerű, különösen, ha kis átmérőt szeretne.

Tegyük fel, hogy 0,4 mm-es fúvókát és 0,2 mm-es rétegmagasságot használ. Ezzel a beállítással a legkisebb nyomtatási osztás valószínűleg 0,5 mm körül lesz (0,1 mm-t adj vagy veszel). Az ilyen menetemelkedés egy M3-as menethez jó, és nem nagy probléma, ha egy belső menetet próbálunk viszonylag nagy részben nyomtatni. Ennek az az oka, hogy a menetnek lesz elég ideje lehűlni, amíg a fúvóka máshol van.

A dolgok érdekessé válnak, ha például egy csavarhoz vagy csavarhoz külső menetre van szükség. Ebben az esetben nincs más hely a fúvóka számára, ami azt jelenti, hogy valószínűleg szükség lesz némi extra hűtésre. Tesztelje nyomtatóját, mielőtt úgy dönt, hogy sok vékony külső menetet nyomtat.

Általában érdemes megpróbálni kinyomtatni egy menet tesztet. Ez a legjobb módja annak, hogy tesztelje 3D nyomtatója képességeit.

Az alábbiakban néhány általános irányelvet olvashat a nyomtató 3D nyomtatás menetekhez való beállításához.

Győződjön meg arról, hogy a nyomtató megfelelően van kalibrálva. Az extruder kalibrálása is fontos.

Állítsa vízszintbe a 3D nyomtató ágyát.

Mindig próbálja meg függőlegesen nyomtatni a menetet. A legjobb eredmény elérése érdekében a menettengelyeknek merőlegesnek kell lenniük a nyomtatási alapra.

Nyomtasson támasztékok nélkül, vagy legalább ügyeljen arra, hogy a támaszok ne kerüljenek a menet belsejébe. Ellenkező esetben valóban fájdalmas lehet eltávolítani őket és megőrizni a funkcionalitást, különösen a belső menetek esetében.

Ha lehetséges, használjon legalább 4 függőleges réteget (héjat) vagy legalább 2 mm vastag függőleges falat. Ez biztosítja az erős menetet.

A kitöltési sűrűség az alkalmazástól függ, de próbálja meg legalább 25%-ra állítani.

A rétegmagasság fontos paraméter a menetek nyomtatásánál. A zökkenőmentes működés érdekében a rétegeknek a lehető legalacsonyabbnak kell lenniük. Útmutató, hogy az M12-nél vagy 1/2 hüvelykesnél nagyobb menetek sikeresen nyomtathatók 0,2 mm-es rétegekkel, míg a kisebb meneteket vékonyabb rétegekkel kell nyomtatni.

Még ha az első teszt nem is sikeres, még mindig van remény! Íme néhány utolsó bölcsesség:

Még ha sikerül is M6-nál kisebb (6 mm átmérőjű) szép külső menetet nyomtatnia, kétszer is gondolja meg, mielőtt bármilyen súlyt viselne. Kis átmérője és a 3D nyomtatás jellege miatt ez a menet méret csak vizuális modellekhez a legjobb. Ha funkcionális alkatrésznek kell lennie, fontolja meg egy másik kialakítást.

A 4 mm-nél kisebb átmérőjű belső menetek osztásköze kicsi, ami megnehezíti a nyomtatást. Ennél a méretnél gondoljon egy üres lyuk nyomtatására és a menet elvágására egy csavarkulccsal. Akárhogy is, mindig jó gyakorlat, ha használat előtt megtisztítja a menetet, legyen az 3D nyomtatás vagy vágott.

Egyes anyagok jobban zsugorodnak, mint mások. Mielőtt elkezdené a menetes nagy részek nyomtatását, készítsen néhány kis mintát a menetméretek ellenőrzéséhez. Előfordulhat, hogy belső menetek nyomtatásakor szoros a menet, külső menet nyomtatásakor pedig nagyon laza menet.